生产工艺设备调试员工作总结(热门17篇)

生产工艺设备调试员工作总结(热门17篇)。

⬒ 生产工艺设备调试员工作总结 ⬒

一、总则：

1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。

2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。

3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。

二、制度：

1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。

2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。

3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。

4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。

5、凡是工艺文件出现的.差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。

6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。

7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。

8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。

9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。

9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。

9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。

9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。

9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。

9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数额多少等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、车间主任等相关责任人，分别处以300元以上的罚款，并对责任人作出下岗培训，降级、降职、解职等处罚。

9.1.7本制度由生产技术部归口管理并负责解释，本制度自本制度发布日执行。

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工作职责:

1.制作产品装配，线束制作，电子装配工艺文件。

2.配合进行标准化规范制作，标准审核等。

3.可视化生产，智能生产产线设计。

4.工装夹具设计。

5.组装效率改善。

6.bom文件制作及标准化。

任职要求:

1.产品工艺经验2年以上。

2.有电子，电器，装配基本知识。3.电子，信息，机械等专业或相关专业正规全日制专科及以上学历。

五险一金，周末双休，早八点到晚四点。

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消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式详细介绍如下：

①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务。

④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

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岗位职责:

1.在车间高级经理的指导下，认真贯彻执行有关产品质量的各项规章制度，监督检查质量指标完成情况，保证产品质量。

2.负责根据车间生产情况提交生产计划，安排粉针车间生产，向计划部门了解与粉针车间相关的库存物料情况，合理调配生产资源，保证粉针车间完成生产任务及生产计划各项指标。审核与生产操作相关指示，复核生产过程中的相关工艺参数，保证生产顺利完成。

3.负责组织粉针车间生产技术、生产管理、生产操作、设备操作规程的'编写、修订和实施，在粉针车间生产全过程中严格执行gmp管理。

4.检查生产工艺规程、sop执行情况。负责粉针车间生产现场管理，包括:各岗位sop的执行、产品质量、设备维护保养、工艺技术、能源、人员管理、安全生产、职业健康等。确保车间卫生、生产设施清洁符合工艺规程、sop的要求。

5.定期实施粉针车间的内部自检。根据车间生产情况、可行性的原则对工艺、操作提出修改意见。

6.报告生产过程中质量、工艺、技术等异常事件，确保所有生产中的偏差已经报告和评估，并且关键偏差已经进行了调查。

7.工艺工程师为粉针车间验证小组成员，负责粉针车间生产工艺、设备、清洁方法、公用工程系统等验证方案的起草，并负责会同有关部门实施相关部分的验证，确保验证方案的实施。

8.确保设备、仪器、仪表等定期履行了必要的校验，并保存有记录。

9.负责组织实施粉针车间新产品的试制、新工艺、新技术、新材料的应用，并根据试机情况会同有关部门进行技术改进和设备改造。

10.贯彻执行安全生产责任制，定期进行安全生产检查。对发现的安全隐患及时向上级领导汇报，并跟踪整改结果，保证安全生产。

11.负责粉针车间的gmp整改项目的实施和如期完成。

12.负责安排车间新员工上岗培训，老员工持续培训、转岗培训，并实施定期检查和考核。

13.配合车间高级经理抓好粉针车间班组建设，提高班组管理水平增强粉针车间的凝聚力和战斗力。

任职要求:

1.本科以上学历，药学、工学相关专业;

2.1年以上粉针车间工艺工程师工作经验;

3.熟悉、掌握并正确执行国家相关法律、法规，正确理解和掌握实施药品gmp的有关规定，良好的组织、沟通、协调能力

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服装生产制作工艺流程介绍

（一）生产准备

面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。

（二）面料、辅料检验的目的和要求

根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。

根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。

由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。

面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。

面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。

（三）技术准备的主要内容

收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。

按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。

认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。

按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。

如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。

工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。

1、整理大货生产的资料（产前确定样、样品修改评语、面料色办卡、各辅料卡、尺寸表）；

2、缝制要求、缝制工艺、工艺图示。3大货生产所需的面料，辅料，订胶袋，纸箱；整烫方法、确认包装方法和装箱的分配。

样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。

做产前版：用大货面辅料（如没有物料可暂代，但需标示清楚）做正确产前样，追办并批复（包括工艺、尺寸、辅料、款式等，总之是大货前样）。

在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。能及时发现一些生产上可能出现的问题，询问客户是否修改。在写工艺时要注意：1：物料是否正确。2：尺寸是否“准确”。3：款式是否错误。4：做工是否细致。5：成品颜色是否“正确”。6：有无漏定物料。7：物料是否能按预定时间到加工厂。8：时间上是否有问题。

在生产前，要测试出每个工序的工时，做工艺单，并找车间主任确认，并加以修改。

投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。中期出20-30件时看是否有水洗，挑20件洗头缸。水洗后并出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。

生产进度要随时汇报公司。针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。

大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。

对生产过程中各环节的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。

加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。并退回仓库。

（四）排料、裁剪工艺要求

验布→排料→对样→用料→裁剪→写号→捆扎。排料一般采用，单向、双向、任意等。

裁剪一般采用套裁方式，常用的有平套、互套、镶套、拼接套、剖缝套等。

裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）看正确样品，对应样板检查片数，看是否丢片、顺片、丝绺等错误出现。及时向打版技术人员改正。在按照大货数量进行搭配，排大货。排完后，根据大货总数算单耗。再加损耗报跟单员确认。排样品时也要根据来的客供面料排出各种面料单耗，并上报。

（2）每一批大货面料到后要根据面料情况做百家衣（分匹抽），缩率（50*50方格）。缩率包括自然缩、洗水缩两种。自然缩，自然缩是指面料在大货生产中经过熨烫后或者面料放松后的自然收缩；测试面料正确的缩水率方法要跟大货成衣的洗水类型相同，如果成衣不洗水，面料只要用蒸汔熨斗打气后测量就行。洗水缩，洗水缩是指成衣洗水后的收缩面料的质量一般包括，布封、颜色、手感（质地）；色差、边差、段差、门幅不符、缩水率偏大可以要求退布。

（3）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差、定位排料。排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，按照客户要求单向，还是一件一方向，否则会出现跄毛、逆光等。否则会影响服装颜色的深浅。

（4）拖料时确认面料反正。拖布平整、松紧适度，样板数量要核对，注意避开疵点, 量幅宽，分缸，分匹拖布。对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。特别注意针织、摇粒绒，褶皱布等伸缩性较强的面料要提前放布，自然回缩24小时在裁剪，以免裁剪后，裁片过小。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。同规格裁片与样板误差不能超过0.2cm, 牙剪深度不超过0.6cm，不要出现同码不同片的情况。

（6）根据样板对位写号，卡号距边0.6cm(包括号在内)字号清晰，改号要清楚，每一片都要写号。

（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。

（8）每裁剪一张订单，将布头布尾留起备用，好进行车间的配片须要。

（9）做好拖布记录，核对单耗情况。

（五）缝制 1． 缝迹

由于面料的织物具有纵向和横向的延伸性（即弹性）的特点及边缘线圈易脱散的缺点，故缝制针织时装的缝迹应满足：

（1）缝迹应具有与针织织物相适应的拉伸性和强力。（2）缝迹应能防止织物线圈的脱散。

（3）适当控制缝迹的密度。如厚型织物的平缝机缝迹密度控制在9～10针／2cm，包缝机缝迹密度为6～7针／2cm，薄型织物的平缝机缝迹密度控制在10～11针／2cm，包缝机缝迹密度为7～8针／2cm。根据客户要求确定。

2．缝线 缝线要达到下列质量要求：

（1）缝纫机用纯棉线（缝线）应采用精梳棉线，它具有较高的强度和均匀度。

（2）缝线应具有一定的弹性，可防止在缝纫过程中不会由于线的曲折或压挤发生断线现象。

（3）缝线必须具有柔软性。

（4）缝线必须条干均匀光滑，减少缝线在线槽和**中受阻或摩擦，避免造成断线和线迹张力不匀等疵点。根据客户要求确定线号、颜色。

3．缝针 缝纫机针又称缝针、机针。为了达到缝针与缝料、缝线的理想配合，必须选择合适的缝针。

缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。粘衬在服装加工中的应用较为普遍，一般有纺衬、无纺衬、其作用在于简化缝制工序，使服装品质均一，防止变形和起皱，并对服装造型起到一定的作用。其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多，粘合衬的使用要根据服装面料和部位进行选择，并要准确掌握胶着的时间、温度和压力，这样才能达到较好的效果。

粘合工技术操作规程: 1 要严格按照工艺要求，对衣片进行粘衬操作，不得粘错衬，严禁少粘或多粘。

2要严格按照工艺要求，调整好粘衬机的温度和压力，不得出现粘糊、粘合不均和粘合不牢等现象。

3粘衬操作时，要注意面料和衬布的正反面，严禁将衬布粘在面料的正面或粘合机出现问题时，要及时报告

服装加工中，缝线按一定规律相互串套联结配置于衣片上形成牢固而美观的线迹。线迹可基本概括为以下四种类型：

1． 链式线迹 链式线迹是由一根或二根缝线串套联结而成。单根缝线的称单线链缝。其优点是单位长度内用线量少，缺点是当链线断裂时会发生边锁脱散。双根缝线的线迹称为双线链缝，是由一根针线和钩子线互相串套而成，其弹性和强力都较锁式线迹为好，同时又不易脱散。单线链式线迹常用于上衣下摆、裤口缲缝、西服上衣的扎驳头等。双线链式线迹常用于缝边、省缝的缝合，裤子的后缝和侧缝，松紧带等受拉伸较多，受力较强的部位。

2． 锁式线迹 亦称穿梭缝迹线，由二根缝线交叉联接于缝料中，缝料的两端呈相同的外形，其拉伸性、弹性较差，但上下缝合较紧密。直线形锁式线迹是最常见的缝合用线迹，由于用线量较少，拉伸性较差，常用于两片缝料的缝合。如缝边、省缝、装袋等。

3． 包缝线迹 是由若干根缝线相互循环串套在缝料边缘的线迹。根据组成线迹的缝线多少而称呼其名（单线包缝、双线包缝……六缝包缝）。其特点是能使缝料的边缘被包住，起到防止面料边缘脱散的作用。当缝迹受拉伸时，面线、底线之间可以有一定程度的相互转移，因而缝迹的弹性较好，故被广泛用于机织物的包边。三线包缝和四线包缝为最常用的机织制品服装的包边。五线包缝和六线包缝又称为“复合线迹”，由一个双线包缝同三线包缝或四线包缝线迹组合而成。其最大特点是强力大，可同时进行合缝和包缝，从而提高缝迹的密度和缝制的生产效率。

服装的缝制整体上要求规整美观，不能出现不对称、扭歪、漏缝、错缝等现象。条格面料在缝制中要注意拼接处图案的顺连，条格左右对称，缝线要求均匀顺直，弧线处圆润顺滑；服装表面切线处平服无皱痕、小折；缝线状态良好，无断线、浮线、抽线等情况；重要部位例如领尖不得接线。

（六）锁眼钉扣

服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。

1、睡孔

普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。

2、鸽眼孔

多用于上衣、西装等厚型面料的外衣类上。锁眼应注意以下几点：（1）扣眼位置是否正确。

（2）扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。（3）扣眼开口是否切好。

（4）有伸缩性（弹性）或非常薄的衣料，要考虑使用锁眼孔时在里层加布补强。钮扣的缝制应与扣眼的位置相对应，否则会因扣位不准造成服装的扭曲和歪斜。

钉扣时还应注意钉扣线的用量和强度是否足以防止钮扣脱落，也不要出现芯柱开花、打歪、转动、破洞等不良现象。冲眼厚型面料服装上钉扣绕线数是否充足。

（七）整烫

整烫人们常用“三分缝制七分整烫”来强调整烫是服装加工中的一个重要的工序。一定要确认整烫方法，严格按照客户要求整烫。要确保整烫台的清洁卫生。折叠整烫时，要严格按照工艺要求操作，确保整齐划一。要确保服装产品不被污染，要严格执行“三无一杜绝”的规定，即无水花、无亮光、无麻印，杜绝烫糊。要按照规定对设备进行定期何养，确保设备外观清洁，如出现机器设备故障时，要及时通知设备维修人员，不得擅自拆卸机器。在使用蒸汽熨斗时，要注意绝用汽。操作人员离开机器时，要注意随时关机。

操作过程中，对扣配好的衣片，要整齐堆放，不得乱丢乱放。熨烫工具要放在支架上，不得直接放在有衣片的案板上，以免烧坏案板。操作人员离开烫台时，要及时拨掉电源插头整烫的主要作用有三点：

（1）通过喷雾、熨烫去掉衣料皱痕，平服折缝。（2）经过热定型处理使服装外型平整，褶裥、线条挺直。（3）利用“归”与“拔”熨烫技巧适当改变纤维的张缩度与织物经纬组织的密度和方向，塑造服装的立体造型，以适应人体体型与活动状态的要求，使服装达到外形美观穿着舒适的目的。

影响织物整烫的四个基本要素是：温度、湿度、压力和时间。其中熨烫温度是影响熨烫效果的主要因素。掌握好各种织物的熨烫温度是整理成衣的关键问题。熨烫温度过低达不到熨烫效果；熨烫温度过高则会把衣服熨坏造成损失。

各种纤维的熨烫温度，还要受到接触时间、移动速度、熨烫压力、有无垫布、垫布厚度及水分有无种种因素的影响 整烫中应避免以下现象的发生：

（1）因熨烫温度过高时间过长造成服装表面的极光和烫焦现象。（2）服装表面留下细小的波纹皱折等整烫疵点。（3）存在漏烫部位

（八）成衣检验

成品检验是产品出厂前的一次综合性检验，包括外观质量和内在质量两大项目，外观检验内容有尺寸公差、外观疵点、缝迹牢度等。内在检测项目有面料单位面积重量、色牢度、缩水率等。

服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。在包装入库前还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。

成品检验的主要内容有：（1）款式是否同确认样相同。

（2）尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。（3）缝合是否正确，缝制是否规整、平服。（4）条格面料的服装检查对格对条是否正确。（5）面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。（6）同件服装中是否存在色差问题。（7）整烫是否良好。

（8）粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。（9）线头是否已修净。（10）服装辅件是否完整。

（11）服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位置是否正确。

（12）服装整体形态是否良好。（13）包装是否符合要求。

（九）出运或入库

服装的包装可分挂装和箱装两种，箱装一般又有内包装和外包装之分。

内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观。一些特别款式的服装在包装时要进行特殊处理，例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。

外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码、颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码，独色混码、混色独码四种。装箱时应注意数量完整，颜色尺寸搭配准确无误。外箱上刷上箱唛，标明客户、指运港、箱号、数量、原产地等，内容与实际货物相符。

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为了提高喷碘的精度，采取增加混料时间，为此主要做了两部分改进，一是通过更改后配混料器筒体叶片的角度，延长了混料的时间;二是增加了抛盐混料的过程。筒体长度3m，叶片共7圈均匀分布，一圈为直边，一圈为斜边，直边主要是起混料的作用，斜边主要是起输送的作用。同时，后配混合器的安装角度也很重要。经过后配混合器混合后，为了进一步使混合更均匀，增加了抛盐螺旋混料机，通过抛盐片使混合效果更均匀。

在加碘生产线验收阶段，由盐厂对食盐含碘量进行了检验。见表3。此加碘生产线食盐碘含量通过检测，加碘精度可以达到21mg/kg～26mg/kg，可以满足《食用盐碘含量》(GB26878—2011)的要求，并在不同地区销售。

为了满足食盐输送量30t/h，加碘精度21mg/kg～26mg/kg，公司在设计上优化了定量给料，重新设计了缓存料仓的大小，通过增加振动装置与搅拌装置，使食盐通过自动闸门流入定量螺旋输送机的流量基本恒定，同时改进了喷碘装置，重新计算喷碘流量V，依据V选定量泵、根据生产量的大小可以选择不同规格的定量泵与喷嘴，保证加碘量的稳定性，同时对混料部分进行了优化，为了使混料效果更均匀，公司重新设计了后配混料器叶片，并增加了二次混料过程。通过以上改进，生产线在满足生产能力的条件下，加碘精度大大提高，可以达到《食用盐碘含量》(GB26878—2011)的要求。

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职位描述

职责概述:

根据生产情况及生产计划拟订工艺方案，对生产工艺方案进行实施。

岗位职责:

1.完成工艺放大过程中各个参数的确定，提出可行性方案;

2.跟踪工艺方案执行情况与效益;

3.生产维护及现场品质问题的分析处理;

4.对车间人员进行指导与培训;

5.对生产物资进行科学管理;

任职要求:

1.硕士及以上学历，拥有机械、化学、材料(有机、无机、高分子)、化工等相关专业背景;

2.具备较强的动手能力和独立思考能力，能够解决生产过程中的问题;

3.具备一定的电路和机械知识，或对机械、电路有一定兴趣;熟练使用cad，pro/e等绘图软件;

4.具备较强的信息获取和整合能力;

5.具有良好的.文字和口头表达能力，较好的协作和沟通能力;

6.对研发工作富有热情，能承受工作压力;

7.有相关项目经验、可接受长期出差。

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一、为保证我公司出口产品符合国家相关出口检验检疫标准，公司实行厂检员管理制度，要求厂检员尽心尽责配合检验检疫部门开展工作。

二、厂检员必须及时学习并掌握国家检验检疫部门对竹木藤草制品出品的各项检疫要求，并对全厂生产、组装、包装各部门员工做好宣传工作，保证防疫工作有效开展。

三、出口货物开始生产时，及时跟踪原材料、半成品，及早确保原材料及半成品进行防虫、防蛀、防霉处理，到位充分，在达到检疫要求后进行成品生产工序。

四、成品生产时，按照各产品属性要求，进行抽检，严格控制水分，如有不符合要求及时反应到相关部门，产品包装时确保内盒中放置足够的防虫防霉防蛀剂。如碰到有不符合防疫标准的情况，厂检员有权力要求有关部门进行整改，整改后继续生产。

五、厂检员必须定期对原料堆放、生产车间、包装车间、成品堆放区进行防虫、防潮处理，包装纸箱及其它辅料仓库的防疫处理。

六、厂检员要做到及时与报检员、检验检疫部门信息沟通，在国家政策及相关法规有变化要求时，及时反应到公司各管理部门

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岗位职责

1、生产工艺流程的设计及改进;

2、根据生产工艺特点及需求，进行生产车间布局规划设计;

3、生产用工具、设备及工装的导入和维护;

4、根根据生产工艺流程设计工厂内物流运作系统;

5、负责协调新产品的引进;组织设计及引入与新品适应的生产线和设备;

6、带领团队组织协调各种生产项目的实施;

任职资格

1.电子、自动化、测控技术与仪器仪表等相关专业，大专及以上学历

2.3年以上电子、仪器仪表、自动化相关行业生产管理经验;

3.精通气体检测仪表产品的.制造规范、质量标准和生产流程;

4.有创新精神、团队协作精神;

5.为人正直可靠，责任心强、严守企业秘密;

6.有较强的执行、沟通能力。

工作地址:北京市昌平区二拨子新村龙祥制版集团6号院c座3层。

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第一章

1.焊接：是通过加热或加压，或两者兼用，加料或不加料，使工件永久连接的一种方法

2.焊接成型技术具有以下特点：（1）焊接可以连接不同种类、不同形状和尺寸的材料，使材料在金属结构中的分布更加合理。 (2)焊接接头通过原子间的结合力连接，刚性和整体性好，在外力作用下不会像机械连接那样产生大变形；此外，焊接结构具有良好的气密性和水密性，是其他连接方式无法比拟的。 (3)焊接加工一般不需要大型昂贵的设备。因此是一种投资少、见效快的方法。同时，焊接是一种“灵活”的工艺，适用于大批量和小批量生产。 (4)焊接连接工艺特别适用于几何尺寸大、材料分散的产品。焊接还可以将大而复杂的结构零件分解成许多小零件进行加工，然后通过焊接将整体结构连接起来。

3.焊接可分为熔焊、压焊和钎焊。

4.熔焊包括：电弧焊{熔化电极电弧焊[电极电弧焊、埋弧焊、气体保护金属电弧焊(GMAW)、CO2焊、螺柱焊]、非熔化电极电弧焊[氩钨极电弧焊(GTAW)、等离子弧焊、氢原子焊]}； 气焊{氧气-氢气火焰、氧气-乙炔火焰、空气-乙炔火焰、氧气-丙烷火焰、空气-丙烷火焰}；铝热焊；电渣焊；电子束焊接{高真空电子束焊接、低真空电子束焊接、非真空电子束焊接}；激光焊接{CO2激光焊接、YAG激光焊接}；电阻点焊；电阻缝。

5.压焊包括：闪光对焊、电阻对焊、冷压焊、超声波焊、爆炸焊、锻焊、扩散焊、摩擦焊。

6.钎焊包括：火焰钎焊、感应钎焊、炉钎焊{空气炉钎焊、气体保护钎焊、真空炉钎焊}、盐浴钎焊、超声波钎焊、电阻钎焊、摩擦钎焊、金属熔融钎焊、放热反应钎焊、红外线钎焊、电子梁钎焊。

7.熔焊：利用一定的热源将元件的连接部分熔化成液体，然后冷却结晶成一体的方法

8.压焊：利用摩擦、扩散、压力等物理作用，克服两个连接面的不平整，去除氧化物等污染物，使两个连接面上的原子相互作用。接近晶格距离，从而实现固态条件下的连接方式

9．钎焊：采用熔点低于母材的材料作为钎焊材料，将焊件和焊料加热到高于焊料熔点的温度，液态焊料通过毛细作用填充接头间隙，熔化焊料润湿母材表面，冷却后结晶形成冶金结合。

第二章

1.电弧焊是一种以电弧为热源的熔焊方法，简称电弧焊。

2.电弧是一种气体传导现象。当电弧稳定燃烧时，参与传导的带电粒子主要是电子和正离子。 这些带电离子由两个物理过程产生，电弧中气体介质的电离和电极的电子发射。 3、气体电离主要包括热电离、电场电离和光电离，主要是弧温下的一次电离。 4、电极的电子发射包括热发射、电场发射、光发射和碰撞发射。 5. 电弧对外界是电中性的。

6.电弧由阴极区、弧柱区和阳极区三部分组成。

7.阴极斑：阴极斑是指在阴极表面局部出现的发光强、电流密度大的区域。 形成条件：①该点具有可以发射电子的条件②通过该点的电弧能量消耗小。特点：自动跳转到高温、热发射能力强的材料；自动寻找氧化膜的趋势。

8.弧柱的电离主要发生在热点，电弧放电具有电压小、电流大的特点。

9.阳极斑：阳极斑是指在阳极表面局部出现的发光强、电流密度大的区域。 形成条件：一是该点有金属蒸发，二是电弧通过该点时，弧柱的能耗低。特点：有自动寻找纯金属表面和避免氧化膜的趋势。 ?U?U?UaACK

电弧温度主要受电弧电流大小、电弧周围气体介质种类、电弧状态等因素影响。电弧的热损失主要是电弧与周围气体介质热交换所损失的热量。

11.最小电压原理的基本内容是：对于轴线对称的电弧，在电流恒定、周围条件恒定的情况下，处于稳定的燃烧状态，弧柱的直径或温度应为弧柱的电场强度有最小值。 这个原理表明，当电弧稳定燃烧时，电弧的传导截面是根据能量消耗最小的特性来确定的。 12、弧柱电场强度的大小反映了电弧传导的难易程度。

13.电弧的静态特性是指在电极材料、气体介质和电弧长度不变的情况下，电弧稳定燃烧时电极间的稳态电压和电流之间的关系。 ，也称为电弧的伏安特性。

14.电弧静态特性有三个不同的区域：负阻特性区域、平坦特性区域和上升特性区域。 15、影响电弧静态特性的因素：①电弧长度的影响②电弧周围气体介质的影响。 16、一般电弧长度增加，电弧电压增加，电弧的静态特性曲线应平行上移。

17.电弧力：电弧在燃烧过程中不仅会产生大量热量，还会产生一定的机械力，称为电弧力。

18.电弧力的分类（电弧力包括哪些部分？）：①电磁收缩力②等离子流动力③点压力④爆破力⑤微细液滴的冲击力

19．电弧力的影响因素：①气体介质②电流电压③电极（焊丝）直径

20、弧焊电源的分类：①交流弧焊电源②直流弧焊接电源③脉冲弧焊电源③逆变弧焊电源 21、电极弧焊：电极弧焊是通过手动操作电极进行弧焊的方法。 22、电极弧焊的特点（优点）：①设备结构简单，价格便宜，携带方便②无需辅助气体保护③操作灵活，适应性强④适用范围广

< strong>23 .电极弧焊的缺点：①焊工操作要求高，焊工培训成本高②劳动条件差③生产效率低④不适合特殊金属和薄板的焊接

24. 电极电弧焊可以在空间的任何位置进行焊接。

25.焊条电弧焊电弧的静态特性：由于焊条电弧焊所用的焊接电流小，特别是电流密度小，焊条电弧焊电弧在水平段的静态特性。 在电极弧焊电弧的水平范围内，当弧长基本不变时，如果电流值在一定范围内变化，电弧电压几乎不会变化，所以当焊接电流在一定范围内变化时范围内，电弧燃烧稳定。

26.交流电弧的两个电极的平均温度相等，而直流电弧的正极温度比负极高200摄氏度左右

27。吹弧：在焊接过程中，由于气流干扰、磁场或电极偏心的影响，使电弧中心偏离电极轴线的现象称为吹弧。

28.偏吹原因：①电极偏心引起偏吹②电弧周围气流产生偏吹③焊弧磁偏吹

28。 p>

29.防止引弧的措施：①焊接过程中如遇焊条偏心引起的局部引弧，应立即停弧。 如果偏心量小，可旋转电极使偏心位置向焊接前进方向移动，焊前可调整电极角度；如果偏心较大，则必须更换新电极。 ②如果在焊接过程中遇到气流引起的吹气，停止焊接，查明原因，采用屏蔽等方法解决。左右间距的大小使磁力线密度均匀，降低偏转程度；改变接地线的位置或在焊件两侧增加接地线，可减少因导线接地位置引起的磁偏。由于交流电的方向和磁场不断变化，使用交流弧焊电源可以防止磁偏转。此外，短弧焊还可以减少磁偏转。 30.当工件接直流电源正极，电极接负极时，称为正极接法或正极接法；当工件接负极，电极接正极时，称为反接或反极性。

31.涂有涂层的用于电弧焊的熔化电极称为焊条，简称焊条。 电极由芯和涂层（涂层）组成。

32。焊条中被涂层覆盖的金属芯称为焊芯，焊芯既是焊条又是填充金属。 33、包覆在焊芯表面的活性成分称为包衣，又称包衣。

34.涂层的作用：①机械保护②冶金处理③改善焊接工艺性能④合金化35． ??根据渣的性质，电极分为酸性电极和碱性电极

36．电极弧焊常用的基本接头形式有：对接接头、搭接接头、角接接头、T形接头

37.坡口：根据设计或工艺要求，将焊件的待焊部位加工成一定的几何形状，装配后形成的坡口称为坡口。

38.常用槽型有：I型、V型、X型、Y型、双Y型、U型带钝边的槽

39.熔焊时，焊件接头的空间位置称为焊接位置。 根据焊缝的空间位置不同可分为平焊、立焊、横焊和仰焊。其中以平焊最为有利，一般应尽量在平焊位置进行焊接。 40、对于厚度较大的焊件，搭接接头和T型接头的焊缝宜选用直径较大的焊条。 41、焊接电流越大，熔深越大，焊条熔化越快，焊接效率越高。 42、焊条直径越粗，熔化焊条所需的热量越大，焊接电流也必须加大。

43.事实上，电弧电压主要由电弧长度决定。 电弧长，电弧电压高，反之亦然。电极电弧焊的焊接速度是指在焊接过程中电极沿焊接方向移动的速度，即单位时间内完成的焊缝长度。如果焊接速度过快，焊缝会变窄，造成严重的不平整，容易出现咬边和焊缝波形锐化。焊接速度也直接决定热输入量，一般根据钢的硬化倾向来选择。

44.厚板焊接一般需要坡口，采用多层焊或多层焊道。 前道预热后道，后道加热前道。

45.焊条电弧焊中常见的焊接缺陷包括焊缝形状缺陷、气孔、夹渣和裂纹

46。咬边：由于焊接工艺参数选择不正确或操作工艺不正确，母材沿焊趾熔化而形成的坡口或凹陷称为咬边。

47.咬边的原因：主要是电流过大，电弧过长，电极角度不对，电极搬运方法不当。 防治措施：焊条电弧焊时应选择焊接电流和焊接速度，电弧不宜拉得太长，焊条角度要适当，输送焊条的方法应是正确的。

48.气孔有圆形、椭圆形、虫形、针形和密集型等多种。

49.产生气孔的原因：焊件和坡口表面有油污、绣花、水分等污垢；烘干;焊接电流太小或焊接速度太快；电弧过长或倾斜，熔池保护效果不好，空气侵入熔池；焊接电流过大，电极变红，镀层提前脱落，失去保护作用；输送方式不当，如关弧动作太快，容易产生缩孔，接头起弧动作不正确，容易产生密集气孔等。

50。气孔保护措施：焊前清除坡口两侧20~30mm内的油污、绣花和水分；严格按照焊条说明书规定的温度和时间烘烤；正确选择焊接工艺参数，正确操作；尽量采用短弧焊，现场施工必须使用防风设施；不允许使用失效焊条，如焊芯腐蚀、涂层开裂、剥落、偏心过大等。

51.夹杂物是残留在焊缝金属中的非金属夹杂物和氧化物，由冶金反应产生。 夹渣是焊缝中残留的夹渣

52.夹杂、夹渣原因：焊接过程中夹层夹渣清理不干净；焊接电路太小；焊接速度太快；焊接时操作不当；焊接材料与母材化学成分匹配不当；凹槽设计和加工不当等

53.夹杂物和夹渣 预防措施：选择除渣性能好的电极；仔细清除夹层夹渣；合理选择焊接参数；调整电极的角度和运输方式。

54。裂纹按其产生的温度和时间分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹。 裂纹是焊接结构中最危险的缺陷之一，甚至可能导致严重的生产事故。

55.产生热裂纹的原因：熔池金属中的低熔点共晶和杂质在结晶过程中形成严重的晶内和晶间偏析。同时，在焊接应力的作用下，沿晶界拉开，形成热裂纹。

56.产生冷裂纹的原因：马氏体相变形成的硬化组织、大约束形成的焊接残余应力和焊缝中残留的氢是产生冷裂纹的三大因素。

57.在氩弧焊的应用中，根据所用焊条的种类，分为非熔化极氩弧焊和熔化极氩弧焊两大类。 熔化极氩弧焊又称钨极氩弧焊。

58.氩气保护的特点： ①几乎所有金属都可以焊接 ②起弧困难 ③阴极清洗效果强 ④焊前清洗严格

1. CO2气体保护焊的优点：

（1）焊接成本低

（2）生产效率高，节能

（3）焊接变形小

(4)对油污、锈蚀和气孔的敏感性低

(5)电弧能见度好，有利于观察，焊丝可与焊接位置精确对位，特别是在半自动焊接中，可轻松实现短缝和弯缝的焊接工作

(6) 焊接 焊缝含氢量低 (7) 操作简单并且容易掌握

(8) 应用范围广 9

2. CO2气体保护焊的缺点：

(1)抗风能力差，给户外焊接作业带来一定的困难。

（2）与电极电弧焊相比，设备更复杂，更容易出现故障，对设备维护技术能力要求更高。 (3)与电极电弧焊埋弧焊相比，焊缝成型不美观，焊接飞溅较大。 （4）弧光强，必须注意劳动保护 （5）只适用于低碳钢和低合金钢焊接 9

3. CO2气体保护焊的冶金特性：（1）合金元素的氧化

（2）脱氧措施

（3）气孔问题

94、合金元素的燃烧、气孔和飞溅是CO2气体保护焊的三大主要问题。 9

5.脱氧措施

脱氧的必要性和脱氧剂要求

SiO2和MnO变成熔渣浮在熔池表面，导致Si和焊缝中的锰含量降低。

96.脱氧剂的选择必须满足以下要求：（1）作为合金

(2) 脱氧能力强

(3) 脱氧产物不能是气体以防止气孔的产生

(4) 脱氧产物必须具有低熔点点，密度低，易于从熔池中浮出；否则容易形成氧化物夹杂物，影响焊缝金属的性能

97.孔隙度问题

可能出现三种主要类型的孔隙度：CO 孔隙度、H2 孔隙度和 N2 孔隙度。

98.液滴转移通常有两种形式：一种是使用细线（??）的短路转移； 一种是使用粗线（??）细粒度过渡。

99.焊丝伸长：随着焊丝伸长的增加，焊接电流减小，熔深也减小。 随着焊丝延伸长度的增加，焊丝上的电阻热增加，焊丝的熔化加速，有利于提高生产效率。如果突出长度太小，喷嘴与工件之间的距离会缩短，喷雾容易堵塞喷嘴。 100.电源极性：CO2弧焊一般采用直流反接。

10

1.细颗粒转移焊：特点

细颗粒转移焊的特点是电弧电压比较高，焊接电流比较大。 10

2. CO2气体保护焊中减少飞溅的措施

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3．合理选择焊接参数：（1）焊接电流和电弧电压

（2）焊丝延伸长度

（3）焊枪角度

4.低飞溅率焊丝：（1）超低碳焊丝

（2）活化处理焊丝

（3）药芯焊丝第三章 p>

1.电阻焊：工件组装好后，通过电极施加压力，利用电流流过接头接触面和引线区产生的电阻热进行焊接。方法。

2.根据焊件的接头形式，电阻焊分为搭接接头和对接接头两种形式； 按工艺方法分为点焊、缝焊和对焊，对焊包括闪光对焊和电阻对焊。

3.电阻焊的优点：（1）焊接时不需要焊剂或气体保护，也不需要使用焊丝、焊条等填充金属，焊接成本低。 (2)热影响区小，变形和应力也小。通常，焊后不考虑校正或热处理工艺。 (3)操作简单，工作条件好。 (4)生产效率高。

4。电阻焊的缺点：（1）缺乏可靠的无损检测方法。 (2)点焊和缝焊需要搭接接头。 (3)设备投资大，维修困难。

5.电阻焊的热源是电阻热。

6.边缘效应：当电流通过板子时，其电流线会扩大到板子中间的边缘，使电流场呈鼓形。

7.塑料环是围绕液核的高温固体金属，在电极压力的作用下，通过塑性变形和强烈的再结晶形成。

8.对于结晶温度范围较窄的纯金属和合金，熔核为柱状结构； 铝合金的熔核是柱状+等轴结构。

9.点焊的标准参数有：焊接电流、焊接时间、电极压力和电极头端面尺寸。

10.焊接电流：焊接时流过焊接电路的电流。

11.电极压力：电阻焊时电极对焊件施加的压力。

当电极压力过小时，由于焊接区金属的塑性变形范围和变形程度不够，加热速度大于塑料的膨胀速度因电流密度无穷大，造成飞溅严重。 .更改块的形状和大小。当电极压力较大时，焊接区的接触面积增大，总电阻和电流密度减小，焊接区的散热量增加，因此熔核尺寸减小。

12.分流：电阻焊时从焊接区域外流过的电流。

13.点焊分流的影响因素：（1）焊接距离（2）焊接顺序的影响（3）焊接表面状态的影响（4）电极与工件的影响非焊接接触（5）焊件装配不良或过紧（ 6）单面点焊工艺特性的影响

14．消除和减少分流的措施： (1) ) 选择合理的焊点间距 (2) 严格清洁待焊工件表面 (3) 注意结构设计的合理性 (4)开放性差，应使用专用焊条和焊条夹具 (5)连续点焊 焊接电流可适当加大 (6)单面多点焊采用调幅焊接电流波形。

15.从工艺上看，接头的形成与电阻点焊一样分为预压、电加热和镦粗三个阶段。

16.可调延伸长度：焊件从钳形电极端面伸出的长度。

伸长长度过大时，接头金属长时间停留在高温区，接头易过热，易不稳定，侧弯镦粗时：如果过短，由于工件散热加强，工件冷却过强，温度场急剧下降，塑性温度区窄，增加了塑性变形的难度.第 5 章：钎焊

1.与熔焊相比，钎焊具有以下优点：（1）钎焊的加热温度较低，对母材组织和性能的影响小（2）钎焊接头平整光滑，外观美观美观 （3）焊件变形小，特别是通过均匀加热，可以将焊件的变形降到最低，可以轻松保证焊件的尺寸精度（4）一些钎焊的方法可以一次焊接成几十或几百条焊缝，生产率高（5）可实现异种金属或合金、金属和非金属的连接。

2.缺点：钎焊接头的强度比较低，耐热性比较差，而且由于母材和焊料的差别大而引起的电化学腐蚀，所以耐腐蚀。性能差，组装要求比较高

3.润湿角：0

4. 液态焊料与固态母材的相互作用：（1）固态母材 钎料溶解到液态钎料中

（2）钎料的扩散（3）钎焊接头的纤维结构。

5.母材的过渡溶解会使液态焊料的熔化温度和粘度升高，流动性变差，导致无法填充接头间隙。 有时，过度溶解也会造成母材腐蚀缺陷，严重时甚至熔穿。

6.贱金属在焊料中的溶解量与贱金属在焊料中的极限溶解度有关； 与液态焊锡量有关；它还与钎焊工艺参数（温度、保温时间等）有关。

7.在钎焊成分向母材的扩散中，扩散量不仅与钎焊温度有关，还与扩散成分的浓度梯度、扩散系数和扩散时间有关。 钎焊成分向母材的扩散有两种方式：体扩散和晶间扩散。

8。影响：体积扩散的结果是，在钎料金属与与母材相邻的母材交界处形成固溶层。常使晶界变脆，对薄件的影响尤为明显。

9.措施：应降低钎焊温度或缩短保温时间，以尽量减少晶间扩散。

10.液相线温度低于450C的焊锡称为软焊，高于450C的焊锡称为硬焊。钎焊。 熔点低于450C的焊料称为软焊料；熔点高于450℃的焊料称为硬质材料。

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11.钎焊接头分为端面钎焊（对接）、面面钎焊（搭接接头）和端面钎焊缝（T型接头）三种类型

在工程实践中，表面-表面钎焊缝通过增加搭接面积可以达到与接头和焊件相同的承载能力。

钎焊工艺完成后，适当保温，然后冷却，往往有利于钎头的均匀化，提高强度。

12．焊料可以与贱金属产生化合物，合金的成分也会扩散到贱金属晶粒或晶界中，以减少化合物的存在和影响

13.冷却速度对焊缝结构的影响很大。一般来说，钎焊后的快速冷却有利于焊缝组织的细化，从而提高焊缝的各种力学性能。 较慢的冷却速度有利于焊缝结构的均匀化

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管片生产工艺流程

工序操作规范及质量安全控制

为了安全生产，必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实现安全生产，建立衔接有序、运作有效、保障有力的安全生产管理体制；要做到“精心施工、顾客满意、节能降耗、环保和谐、安全健康、预防为主、诚信守法、持续改进”；为加强过程安全、质量控制的管理，特制定以下工序操作规范和安全、质量控制要点：

1、凡进入施工现场的人员，必须遵守安全生产的各项安全管理规章制度；

2、所有操作人员必须佩戴安全帽及必要的劳动保护用品；

3、严禁打赤膊、穿拖鞋上班；

4、六不准：“不准酒后上班、不准在施工现场嬉戏玩闹、不准打架斗殴、不准违章指挥、不准违章操作、不准扰乱正常的生产秩序”。

一、流水线作业

1、拆、组模

⑴拆模时必须使用专用工具，先拆侧模、再拆端模，将模具紧固螺栓依次拆松； ⑵使用专用扳手将螺栓快速退出并放在固定位置，禁止乱扔，以免损坏螺栓丝扣； ⑶侧模螺栓拆完后，必须将模板拉开，开至最大限度；

⑷拆端模时必须注意，用扳手摇动开合螺栓，让其端模与底模的间距达到5厘米左右，便于清理模具； ⑸检查侧模滑道的托轮是否齐全及润滑情况，每星期需对托轮、紧固螺栓打一次黄油进行保养； ⑹组模时先组端模、后组侧模，组模前先检查模具清理是否干净，确认上道工序完成后再进行合模；

⑺紧固螺栓时应依次加力，一般加力在350--400n左右，应保持一致；严禁漏加力和不加力；如发现螺栓及螺母有问题，及时通知维修工进行处理；

⑻下班前将所用工具放在指定地点，以备下一班使用；做好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴ 在平移车上拆卸螺栓时，必须站稳，当推进模具时，必须让至安全位置，禁止抢工、抢时，避免发生安全事故；

⑵ 组端模时，当推进模具时，应让至安全位置，禁止边跟进边操作，防止脚卡被进推进装置，以免造成重大安全事故；

⑶ 合模时先看其他工序的操作人员是否离开，或者提醒同事让至安全位置再进行合模，避免发生伤害同事事件；

⑷ 紧固螺栓加力时，应将套筒套牢，以八字脚形站立稳当、牢靠，切忌加力过猛，防止套筒滑脱或断裂、以及用力过盛而导致自身受到伤害。

2、起片、翻转、印号

⑴ 每班起片前必须检查真空吸盘的密封胶条、电源线、吊环、UPS断电保护装置是否完好；

⑵ 检查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、连接环、链条和插销是否牢固可靠；检查翻片机油站的液压油是否充足、液压油管是否完好，操纵杆是否灵敏有效；

⑶ 起片时要检查模具是否全部打开，芯棒是否拔完，确认无误后方可操作；行车的大、小车、钢丝绳、钩、吊重物必须呈垂直状态，以规范的手势指挥行车工进行操作；

⑷ 起片行进过程中必须提醒同事让至安全位置；在上翻片机时，要确认管片内弧钢号字头必须朝上； ⑸ 翻片后必须将内外密封圈全数回收，以备下一班使用；检查、清理所有手孔里的残留水泥浆，以保证安

装螺栓无障碍；

⑹ 管片编号印制，必须按照生产部的生产任务单进行盖号；必须按规定统一位置、字迹清晰、工整、无涂改、无错号、无漏编，准确无误；

⑺ 将管片四周的飞边清理干净，并检查注浆管内是否有堵塞物，确认无误后，将管片吊起浸泡养护液，做到管片无磕碰，养护液不遗洒；临时放置管片必须使用70—80厘米长的隔离木，避免碰伤管片； ⑻ 下班前将吊索具放在指定位置，拉闸断电；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴ 起片时防止撞伤同事和模具及盖板；

⑵ 行进过程中必须避让障碍物及向其他操作人员发出警示信号；禁止所有人员从吊重物下穿行；

⑶ 扶片时一定要保持在管片周边垂直线50—70厘米以外，以防止ups断电后管片脱落，必须保证自身的安全距离；

⑷ 由于左、右转弯环管片是契形环，因此、翻片机的翻转角度不超过88度，防止管片外倒伤人； ⑸ 使用平板吊具在放片时，禁止将手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片内弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰伤手指；

3、模具清理

⑴ 在清理模具前必须坚持模具盖板的插销是否插牢，确认无误后方可操作；

⑵ 必须将模具端侧板外弧及内部上、下钢倒角、锥头、锥套、端侧板的接触面（俗称：夹角）、底模的四周边、手孔、注浆管底座、定位板双向接触面的残留物清理干净，以保证合模后的尺寸达到设计要求； ⑶ 清理模具时使用铲刀、钢丝球、专用铁钩，禁止用其它铁器敲打模具内部，避免损伤模具； ⑷ 检查模具密封条是否老化或脱落，发现漏将严重的需及时通知维修工进行更换；

⑸ 下班前将工具、碎布、清洁球放在指定地点，以备下一班使用；将废弃的碎布、清洁球、手套放在指定的固体垃圾桶内，以便于集中处理； 安全重点注意项：

⑴ 清理侧模时，禁止身体用力推靠模板，防止加上手指；

⑵ 严禁抢时清理，起片时必须避让至模具两端，防止发生碰伤事故； ⑶ 检查盖板插销，上下模具必须站稳、抓牢，防止摔伤和被模盖砸伤；

4、涂刷脱模油、盖板模油

⑴在涂刷模油前需检查模具清理是否干净，确认后方可操作；如发现模具清理不干净的需及时通知上道工序操作人员进行返工，直至清理干净后方可进行下一道工序操作；

⑵模油涂刷需从底模中部开始，从上至下横排涂抹，底模四周边、手孔周边、定位板等必须涂抹到位； ⑶涂抹端侧模时，必须将上、下钢倒角的上下边、锥头、套、夹角等涂抹到位，做到均匀不流淌、无堆积（必须自检），杜绝人为浪费和遗洒；

⑷脱模油为专用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更换一次毛巾，做到勤洗勤换； ⑸盖板模油是指定的废机油，将模具盖板内弧、外弧涂抹机油，以便于清理；

⑹下班前将脱模油存放在指定地点，远离火源，防止污染；将毛巾洗干净并晾晒，以备下一班使用；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点项：

⑴ 严禁抢时操作，防止侧模夹伤手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹过程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；

5、钢筋笼入模、调保护层

⑴ 操作前必须检查链条、连接环、卸扣、吊钩是否牢固、安全可靠，确认无误后，方可操作； ⑵ 下笼人员必须熟悉钢筋笼与模具的型号，避免吊错钢筋笼而影响生产；

⑶ 钢筋笼必须在合模前入模，钢筋笼与模具型号必须相符；保护层必须按设计规定使用支架、飞轮，保护层的尺寸必须符合设计要求；

⑷ 对错位而撬脱的U型筋、弹簧筋必须用扎丝绑扎牢固，避免震动时脱落而导致露筋； ⑸ 对不合格钢筋笼要及时汇报技术主管或现场值班人员，便于及时安排返工、整改；

⑹ 下班前将剩余的飞轮、支架、扎丝等分类收存，以便下一班使用；同时搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴ 严禁用单钩挂吊钢筋笼，吊笼时必须将挂钩挂在对应的主筋上，以保证绝对安全； ⑵ 严禁所有人员在钢筋笼下穿行； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；

6、安装预埋件、压盖

⑴ 预埋件安装人员必须熟悉弯管型号与手孔对应位置；

⑵ 对同型号弯管误差较大的需进行更换（过长安装较困难、过短会漏浆）；

⑶ 安装时必须分清内外密封圈，安装必须到位，对老化或损坏严重的密封圈要及时进行更换，将报废的密封圈集中收存，以便更换和分析原因；

⑷ 针对个别错位的U型筋、弹簧筋需撬掉，在安装时必须穿在芯棒上，并用绑扎丝绑扎牢固；

⑸ 安装时需检查芯棒是否有毛刺或未清理干净，如有毛刺必须通知维修工进行抛光处理后再进行安装，避免安装和拔出时较难；

⑹ 安装完毕后必须检查芯棒、弹簧顶针是否到位，弹簧顶针必须保证弹力有效和顶实，避免震动时脱落而导致芯棒滑出；

⑺ 注浆管安装时要避免带油手套，安装必须端正、到位；埋件安装后必须自检，杜绝漏装；

⑻ 预埋件安装完毕必须经现场质检员检查合格后方可压盖；压盖时需两人同时进行，先拔出盖板插销，慢慢压下，上紧压盖螺栓（以密封不漏浆为宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地点，并搞好环境卫生； 安全注意项：

⑴ 当模具推进时，应停止安装端面芯棒，避免脚被卡进推进装置而发生安全事故；

⑵ 压盖时要两人同时用手紧握盖板扶手，身体的任何部位都不能在盖板旋转区域内，防止压伤；

7、料斗挂钩、提升下料、震动控制

⑴ 待运料车停稳后再上车挂钩，手把吊钩外侧，指挥提升机存在人员进行操作； ⑵ 经常清理料斗内的粘积料和车板上的遗撒料，保持料斗下料畅通、车板干净；

⑶ 提升机操作人员必须听从挂钩人员的指挥进行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗为宜；为防止设备故障而导致混凝土废料，低料斗里的混凝土存料一般不超过1.5立方；经常清理下料斗内的粘积料，保持料斗清洁干净；

⑷ 振动台控制必须按规定操作，当模具推上振动台时必须对芯棒及弹簧顶针进行全面检查，确认无误后再进行操作；

⑸ 控制人员必须将模具编号、型号记录清楚，保证原始记录的准确性，做好生产统计的前班哨；

⑹ 先将模具下料口下满料后再开震动，边下料边震动，如果下料速度过慢，必须暂停震动；采取下料、震动、暂停，在下料、再震动、再暂停，直至下料到半模具以上再连续震动；空模具或少料震动会导致支架断裂、弹簧筋脱落（会出现露筋）、弹簧顶针脱落、芯棒脱出、紧固螺栓松动、盖板螺栓松脱、模具焊接口开裂等；

⑺ 在震动过程中必须检查液压油缸、气管的声音情况；检查紧固螺栓和盖板螺栓、芯棒、压板垫块等，如

有松动或脱落需及时进行处理；观察混凝土的塌落度和流动性，对塌落度过大或过小需及时将信息反馈给实验室，以便及时做调整；

⑻ 下料斗禁止连续空震，避免将焊接口震裂，经常检查下料斗焊接口、震动器螺栓，发现问题及时找维修工进行处理；

⑼ 在生产过程中如遇设备故障，需立即通知搅拌站暂停拌料，找带班人组织人员用震动棒将剩余料处理，避免造成不必要的浪费；

⑽ 生产结束后，挂钩人员将地面卫生打扫干净，并跟车到搅拌站将料斗冲洗干净，冲洗时禁止水管对准震动电机，以免进水损毁电机；提升机操作员需将下料斗清理干净及搞好振动台楼面的卫生，协助振动台控制人员将剩余料做处理；振动台控制人员必须将振动台面及基坑的残渣、剩余料清理干净，并拉至指定地点以做集中处理； 安全注意项：

⑴ 挂斗人员上下车必须抓稳站牢；挂钩时手握吊钩外侧，防止夹伤手指；汽车移动时必须指挥司机进行操作，防止刮翻料斗而发生安全事故；

⑵ 提升机操作人员必须听从指挥进行操作，控制提升高度，防止脱钩砸伤人员或车辆； ⑶ 振动台控制人员必须关好隔音门、佩戴耳塞，防止职业性耳聋；

8、模盖清理

⑴ 模具出震动室后，需用铲刀、清洁球将模具盖板及周边的残留混凝土清理干净，将残渣用桶收集并倒入斗车，便于集中运出；严禁用铁锤敲打盖板，以免导致盖板变形；

⑵ 模具外部清理干净后再开盖，开盖后用铲刀、清洁球将盖板内弧面的残留水泥浆清理干净，同时注意不要铲伤盖板密封条，发现密封条老化或脱落应立即找维修工进行处理；清理完模盖再清理模具端侧板上的残留混凝土；待精光面后用清洁球或碎布将端侧板弧面上的残留物清理干净；

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⑶ 用铁抹子或铲刀等工具，将推进装置下面的残渣清除，并用斗车拉至知道地点，便于集中处理；

⑷ 下班前将工具存放在指定地点，将废弃的碎布、清洁球等归入指定的垃圾桶内，以便集中处理；搞好责任区域内的环境卫生； 安全注意项：

⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；

⑵ 清理自动线推进装置下的残渣时，避让模具推进，防止卡脚而导致发生安全事故；

9、抹面、拔销

⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；

⑵ 模盖打开后，观察混凝土情况，过早抹面会导致混凝土下坠（会造成中抹难度较大）；初抹时应将下料口边缘高出的混凝土用抹子铲至中心把缺料的补足（剩余料需收集在一起，可作补料或送回浇筑模具使用），用木抹子搓平，保证混凝土的密实度；用铁抹子将端侧板弧边的残留水泥浆清理干净，用木抹子将外弧气泡等搓平，弧面保持与模具侧板弧边齐平，并将杂质清除；

⑶ 中抹面：应用手去感觉混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分钟、冬季在25—35分钟左右进行），以上铁抹子混凝土不下坠为宜；保持弧面平整、无凹凸感、无杂质；

⑷ 精光面：一般在中抹后20分钟进行（也要根据混凝土初凝时间来决定），抹完后要做到表面平整光滑、无杂质、无凹凸、无痕迹；

⑸ 由于自动线生产化，自动线上最后一个位置时需拔出两端头芯棒，在静养区内，必须等中抹面完成后再进行拔销；过早拔销会导致弯管移位、漏浆等； ⑹ 芯棒拔出后必须进行清理及打油，并挂在固定位置；每拔完一个模具的芯棒，都必须进行一次全面检查，杜绝漏拔和早拔现象；

⑺ 精光面完成20分钟后，用手指轻轻触摸外弧面，以不粘手为宜，可覆盖塑料布，需两人同时操作，要

做到塑料布平铺、贴实在管片外弧面上，以达到理想的养护效果；

⑻ 盖完塑料布后，由两人同时将模具盖板轻轻压下，压上盖板螺栓，以盖板与模具外弧预留2—3厘米间隙为宜；

⑼ 下班前清洗干净各自的工具，以备下一班使用；将收集在一起的残渣拉至指定地点；搞好责任区域的环境卫生； 安全注意项：

⑴ 抹面时，一定要选择好脚踏模具的位置，必须踩稳站牢，防止摔伤； ⑵ 自动线推进时应短暂停止工作，防止模具脱轨时造成挤伤安全事故；

⑶ 到静养区抹面、拔销，要避让平移车移动，严禁站立于平移车上；上、下走台必须看实、踩牢，避免摔伤。

二、钢筋车间

1、钢筋卸车

⑴、钢筋进场后经物资部收货物，质检确认后开始卸车；

⑵、吊运钢筋时应严格按照操作规程进行操作，先检查钢丝绳、卸扣等是否安全牢靠，确认无误后再进行吊运作业；

⑶、对断股、塑性变形、锈蚀硬弯、发毛的钢丝绳要拒绝使用和禁止使用；及时汇报主管部门领导或安全员，经确认后，立即断掉报废；

⑷、钢筋卸车时必须分清钢筋型号，归类码放整齐； 安全重点注意项：

⑴ 吊运钢筋时必须注意钢丝绳的捆绑位置、起升高度、行车大小车的走向等，先看好、看准再进行操作，及时向周围的人员发出警示信号；

⑵ 严格遵守“十不吊”原则，禁止歪拉斜吊和使用行车进行拖拽；严禁超载荷吊运，避免发生安全事故； ⑶ 禁止所有人员从吊重物下穿行；严禁操作人员站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；

2、钢筋切断

⑴钢筋断料必须按照图纸的设计尺寸进行切断，先试切两根，用经过审定的钢卷尺进行核实尺寸，确认无误后再进行连续断料，断料至50根左右再核尺寸，反复核实3—5次后，尺寸没变化，才可以批量断料； ⑵钢筋切断操作人员必须熟悉操作流程和使用设备及保养，经过现场培训后方可上岗作业；

⑶钢筋放料架上一般不超过两捆；剪切不同规格的钢筋时，要调整挡料板的位置，使钢筋紧贴挡料板（需复核2次尺寸），其长度与固定刀片的侧面垂直，必须在刀刃的中下部进行切断；

⑷机器带有离合器手柄和脚踏操纵机构的，每操作一次手柄或脚踏板动刀片冲切一次，不允许连切，切断间隔时间为10—15秒；

⑸机器不能在失油或润滑不充分的情况下工作，对外露齿轮、压注油杯等进行加油保养；

⑹每班操作过程中需短暂停机2—3次，对各部件紧固螺栓进行全面检查，发现螺栓松动必须进行紧固后再作业；严禁在机器运转时做任何维修；

⑺下班前拉闸断电，清除定刀与动刀及虎口处的钢筋头与氧化铁，将钢筋头运送至规定地点，便于集中处理；清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：

⑴、吊料时严禁从人头上经过，应用2—3米长的钢筋钩做导向，禁止站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；

⑵、切短料时，手与切刀的距离应保持在15厘米以上，手握端小于40厘米时应采用套管或夹具将钢筋压住或套牢，避免伤人；

3、主筋弯弧、弯曲

⑴弯弧、弯曲操作人员必须经过现场培训且熟知操作流程后，方可上岗作业；

⑵根据钢筋直径大小调节压辘的调节螺母的位置，使主动轮与压辘在工作时有合适的空隙，以弯弧时钢筋不打滑为宜；

⑶根据钢筋弧度的大小调节螺母位置，使主动轮与压辘得到合适的位置，以便加工出准确的弧度；

⑷初期操作时必须反复验证钢筋弧度是否达到设计要求，以便于及时进行调整弯制弧度，从达标的第一根起，连续验证5—10根，弧度一致后每10根验证一次，50根以后，弧度没变化，方可批量成型；必须两人同时操作，每次只允许弯制2根；

⑸弯曲时必须按照设计要求的角度进行弯制，作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人，将弯制好的半成品堆码整齐，弯钩不得朝上；

⑹每8小时必须加一次进行保养；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全注意事项：

⑴、吊料时要避开障碍物，提醒其他工序的操作人员，避免发生安全事故； ⑵、禁止超量弯弧，手压钢筋时注意手套被钢筋夹住，防止将手指带进压辘；

4、附件筋弯制

⑴、操作人员必须熟练掌握设备的使用方法和熟知操作流程；

⑵根据钢筋直径所需弯曲角度的大小，选择调节插销、套筒，再调节角度调节器或选用变挡角度调节器； ⑶按照设计尺寸的长短，把活动定位板进行定位，再进行作业；把钢筋放在转盘插销内，按照设计尺寸和角度要求进行弯制，钢筋成型后需进行复核尺寸，反复核对5次以上，尺寸没变化，均达到设计要求后，方可批量制作；将弯制好的半成品码放整齐；

⑷每8工作小时需加注润滑油1—2次；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：

⑴吊运短料时必须控制吊重物的高度，提醒同事避让吊重物，以免发生安全事故；

⑵操作时严禁超量弯制，防止钢筋夹住手套将手指带进转盘被压伤；同时预防钢筋回弹伤手；

5、钢筋调直切断

⑴操作人员必须经过培训且熟悉操作流程，方可上岗作业；

⑵按设计尺寸调节好行程开关位置，再将钢筋穿入调直牵引轮，将钢筋压紧，然后进行试调，连续核实尺寸5次以上，均达到设计要求，方可批量加工；

⑶不同规格长度的钢筋，应根据生产计划量，按照设计使用数量进行调直下料，将半成品分类打捆进行存放，便于吊运至下道工序；

⑷经常检查部件螺栓是否有松动现象，发现问题及时处理；每工作8小时需加注润滑油2—4次，避免失油造成部件损坏；

⑸下班前拉闸断电，清理机器内外的氧化铁并做好地面卫生； 安全重点注意项：

⑴在钢筋上料前，必须检查钢丝绳是否安全牢固，确认无误后方可进行吊运作业；

⑵钢筋调直时必须专人操作，不允许离开或多工位操作，防止钢筋扭卷而导致损坏设备； ⑶操作过程中杜绝闲杂人员近距离接触，防止钢筋断裂回抽伤人；

6、卷弹簧

⑴操作人员必须熟悉操作流程，方可上岗作业；

⑵将卷好的弹簧筋装入储存框内，严禁乱扔乱放，防止沾染油污；

⑶经常检查部件螺栓和卷簧轴是否有松动，发现问题及时处理；每星期检查2次减速机内的润滑脂是否充足；

⑷下班前拉闸断电，做好责任区域的环境卫生；

7、钢筋笼焊接

⑴电焊作业人员必须经过专业机构进行技能培训合格，取得有效证件后，方可上岗作业；

⑵钢筋笼焊接是采用二氧化碳气体保护焊点焊焊接；气瓶应立放牢固，不得靠近热源，不得碰撞； ⑶作业前应检查焊丝的送丝机构、电源连接部分、气体的供应系统是否符合要求；

⑷钢筋笼的主筋、分布筋间距必须符合设计要求；对于复杂的钢筋笼需要跳焊，必须执行国家标准；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脱焊；严禁少筋和偷工减料，必须保证焊接质量达到设计要求； ⑸焊丝、气体领用必须登记签认； 安全重点注意项：

⑴每班工作前必须检查焊机电源线、接线盒是否完好、安全可靠，防止发生触电事故； ⑵操作时必须穿戴好劳动保护用品，防止防止烫伤、刺伤和电光性眼炎； ⑶钢筋笼出靠模时禁止单钩挂吊，防止钢筋脱焊而发生安全事故。

三、外场

1、转运

⑴管片转运人员必须熟知管片的种类、型号，方可上岗作业；

⑵转运前必须检查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，确认无误后方可进行作业； ⑶管片装车、码垛时必须使用70—100厘米长的“L”形木方做隔离，避免磕碰管片； ⑷转运过程中要协助指挥司机的停车位置适中，与行车运行时保持安全距离；

⑸以规范的手势指挥行车工进行操作，按规定分类码放，间距匀称，垛垛堆码到位，垛与垛之间保持50厘米宽的通道；垫木大小要一致，上下要在同一条直线上；码放左右转管片时需在木方下加塞木楔子，以防止压断木方而导致管片倾斜；

⑹工作结束将所使用的吊具等放置于地面；做好责任区域内的环境卫生； 安全重点注意项：

⑴转运管片时严禁站立于汽车尾部；

⑵上下垛严禁站立于吊具上；必须看准、踩稳、抓牢，防止踩空摔伤；

⑶堆码时必须选定安全位置，防止行车工误操作及设备故障导致断不开电等发生意外事故；⑷严禁站立于管片之间，避免造成重大事故；

2、翻片、修补、发运

⑴听从发货管理员的安排，根据各施工段要货的时间、类型来进行翻片准备；

⑵吊片前需在管片背面靠中部垫木方，防止起吊时将管片外弧边碰坏而增加修补工作量； ⑶以规范的手势指挥行车工进行操作，严禁违章指挥和违章操作；

⑷翻片后分清型号按环码放，垫木位置必须一致；不允许将管片直接放置于地面，避免管片受力后发生断裂；

⑸翻片后必须安排修补工对管片的缺陷进行修复，保持表面光滑、颜色一致、棱角分明； ⑹管片装车前必须得到发运管理员的通知，按施工方要求的种类、数量安排装车发货； 安全重点注意项：

⑴禁止闲杂人员进入吊装作业现场，严禁任何人从吊重物下穿行；

⑵行车运行时应注意轨道及行车运行范围内是否有其他作业人员，及时发出警示信号，避免发生安全事故；

⑶进出管片通道时要注意行车、内部车辆、外部车辆的运行情况，不要盲目抢时，以免发生意外事故。

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生产工艺管理制度目的与适用范围

本制度适用于我厂产品生产的工艺管理。

本制度规定了工艺（操作）规程的制定、修改以及贯彻执行等管理要求。2 引用文件

a)本工厂《生产过程控制程序》

b)《生产工艺管理规定（试行）》职责

3.1 主管厂长

负责主持工艺（操作）标准的制订和工艺管理；负责主持工艺（操作）标准贯彻实施和工艺纪律监督检查；审批在工艺（操作）规程范围内的工艺变更。

3.2 工艺管理人员

协助主管厂长做好工艺管理和工艺纪律监督工作；审核在工艺（操作）规程范围内的工艺变更；制止一切违反工艺纪律的行为。

3.3 工艺监督员

负责日常的工艺标准执行情况的监督，制止一切违反工艺纪律的行为并对此进行考核。管理内容

4.1 生产工艺管理内容

a)工艺（操作）规程制（修）订管理；

b)工艺（操作）规程贯彻实施管理；

c)工艺变更管理；

d)临时技术条件管理；

e)工艺及质量信息管理。

f)工艺纪律检查考核办法。

4.2 工艺、操作规程的制定与修订管理

4.2.1 工艺、操作规程的制定与修订原则

a)工艺、操作规程必须以保证提高产品质量为前提，当产品质量与产量或经济效益发生矛盾时，应服从质量。

b)工艺、操作规程应力求先进和可靠，对不成熟和尚末掌握的先进技术，应暂缓纳入工艺、操作规程。

c)工艺、操作规程必须保证生产安全和环境不受污染。

d)工艺（操作）规程制（修）订应按照技术管理部门所规定的格式

和应包含的内容进行制（修）订。

4.2.2 工艺、操作规程的制订与修订的依据

a)设计和开发可行性论证报告或技术监督报告；

b)小型、中型及扩大型试验报告、评审资料及实验原始记录；

c)引进的先进工艺技术和设备说明等资料；

d)从生产实践中总结的经验和有关数据等；

e)被采用并经生产实践检验证明是可靠的合理化建议和革新成果； f)用户特定的技术要求。

4.2.3 工艺、操作规程应包含的内容

4.2.3.1 工艺规程应包含如下内容

a)范围；

b)规范性引用文件；

c)原辅材料技术规程或技术条件；

d)各岗位生产工艺参数；

e)生产过程中间产品的技术条件及检查；

f)产品技术标准及技术检查。

4.2.3.2 操作规程应包含如下内容：

a)范围；

b)规范性引用文件

c)操作细则，包括操作前的准备、正常操作方法及工艺参数控制； d)故障及事故处理

4.2.4 工艺、操作规程的制订与修订程序

4.2.4.1 由生产线提出申请，科技部审查后下达制（修）订计划任务。

4.2.4.2 生产线负责起草，按计划规定日期提出初稿。

4.2.4.3 初稿由厂部负责进行初审，然后报事业部技术开发部再次进行审查并提出修改意见。

4.2.4.4 工艺（操作）规程由科技部负责印刷、编号和发布。

4.3 工艺、操作规程的贯彻实施管理

4.3.1 工艺、操作规程经批准发布后，任何人都不得违反或擅自修改。

4.3.2 工艺、操作规程发布后，应发放到相关的岗位并组织相关人员学习。

4.3.3 操作工应通过劳动技能鉴定，取得资格证书后方能上岗操作。

4.3.4 建立健全工艺管理体系，建立健全各种工艺管理制度，制定出工艺纪律检查考核办法并严格执行。

4.3.5 合理配置资源，为操作工提供合适的设备、方法、测量装置和工作环境。

4.3.6 在生产过程中应严格贯彻“借、看、提、办、检”工艺五字标准。借即：接受生产任务后，将图纸、工艺文件借全；看即：开始工作前，应将图纸和工艺文件的内容要求，生产计划的要求看清楚，并按工艺文件调整好设备和工具等；提即：如发现工艺或生产计划中有不明确和不当的问题，应及时向工艺人员或班组长提出；办即：坚持按图纸和工艺文件的要求作业；检即：执行“三检”活动，努力做到勤测、勤量，以保证产品质量。

4.3.7 工艺监督员应实行跟班检查监督，做好监督检查纪录，并在月底汇总考核，以确保工艺、操作规程的贯彻实施。

4.3.8 工艺管理人员、工艺监督员有权制止一切违反工艺、操作规程的行为，并向相关人员汇报。任何人不许以任何借口对工艺质量监督员进行刁难和打击报复，一经出现将严肃处理。

4.3.9 每周组织一次工艺纪律检查，对违纪现象提出批评并在月底汇总考核。

4.3.10 在技术月报表中通报工艺执行情况和工艺执行率，要求数据真实。

4.3.11 凡未经技术鉴定的设备和工艺，不许投入生产使用。

4.4 工艺变更的管理

4.4.1 对于生产过程中出现的异常情况，工艺规程允许范围内的工艺调整工艺人员以书面形式下达工艺（变更）通知，并经技术开发室主任审核后下发，同时保存工艺（变更）通知。

4.4.2 对于生产过程中出现异常情况，超出工艺规程范围的工艺调整形成书面的“工艺变更申请”并附小试或中试结果及性能统计资料报事业部

质控部，审批后下发《工艺变更通知单》。重大的工艺更改，需经事业部主管领导审批。

4.4.3 重大的工艺更改完成的，应由质控部组织对过程和过程产品进行确认，验证已完成的更改是否达到预期效果，并予以记录。

4.5 临时技术条件管理

4.5.1 对于生产过程出现异常情况，经鉴定或试验需要对过程使用的原辅材料标准进行临时调整，应提出书面申请，报质控部审核、审批后下发《临时技术条件通知单》。

4.5.2 科研开发鉴定后的产品，在尚未下发正式规程前由生产线以书面形式提出，并附小试和中试数据及性能统计资料，报厂部审核后上报事业部技术开发部、质控部审核、审批后下达《临时技术条件通知单》，作为出厂或转序质量检验的依据。

4.5.3 进出口公司、营销部针对顾客的特殊技术要求（即超出工艺规程范围）在合同评审后，由事业部质控部部审核后下达《临时技术条件通知单》，作为出厂或转序质量检验的依据。工艺及质量信息管理

5.1 技术开发室应及时做好工艺质量信息的传送、登记和反馈工作。

5.2 当生产过程中出现不明原因的异常情况时，生产线应及时向厂主管领导反映，并迅速查明原因，防止质量事故发生。

5.3 对生产过程中出现较大失控，造成产品质量波动，应及时组织检查分析，查清问题，及时做出处理或采取必要措施。报告与记录

6.1 工艺条件变更通知单；

6.2 产品临时技术条件通知单。

6.3 工艺监督检查记录

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实验室中常用电石跟水反应制取乙炔。电石中因含有少量钙的硫化物和磷化物，致使生成的乙炔中因混有硫化氢、磷化氢等而呈难闻的气味。在常温下，电石跟水的反应是相当激烈的，可用分液漏斗控制加水量以调节出气速度。也可以用饱和食盐水代替水，这样，可以使反应较平稳。通常，乙炔发生装置用烧瓶(或广口瓶)和插有分液漏斗及直角导气管的双孔塞组成。检查装置的气密性良好后把几块电石放入烧瓶，从分液漏斗滴水(或饱和食盐水)即产生乙炔。如果把电石跟水的反应式写成：

CaC2＋H2O→C2H2↑＋CaO

是错误的。因为在有水存在的情况下，CaO不可能是钙的最终产物，而Ca(OH)2(CaO水化)是最终产物才是合理的。正确的化学式应是：

CaC2＋2H2O→C2H2↑＋Ca(OH)2

为了得到较纯净的乙炔，可以把从发生器出来的气体先经CuSO4溶液洗气再收集。乙炔只微溶于水，应排水收集。用电石跟水反应制乙炔不应使用启普发生器，块状电石和水在常温下即能发生反应，表面上似乎符合启普发生器的使用条件，但当关闭启普发生器的活塞时，乙炔气虽能把水压入球形漏斗以使电石跟水脱离接触，但集存在球体内的大量水蒸气(电石跟水反应放热)却仍在缓缓继续跟电石发生反应，就是说，关闭活塞后，乙炔不能完全停止发生。这样，乙炔将缓缓从球形漏斗的上口间断逸出。平时，我们总能闻到电石有难闻的气味，就是因为电石跟空气里的水蒸气反应的结果。如果小量制取乙炔时，也可以用试管配单孔塞作反应容器，但应在试管口内松松塞一团棉花，以阻止泡沫进入导气管。

乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲笨基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反应制取丙烯酸及其衍生物。

也可由天然气热裂或部分氧化制备

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岗位职责:

负责新品工艺文件的编制与员工培训

产线工装的设计与验证

协助生产处理现场异常问题，确保整个生产工艺的`稳定性

持续性的进行产品及现场工艺改进，降低生产成本、提高生产效率、提升产品质量

完成上级安排的其他工作

任职要求:

大专以上学历

掌握各作业要求及工艺文件的编制;

善于研究与引进新工艺、新设备。熟练掌握测试仪器/设备操作方法;

有生产作业管理、项目管理、工艺流程与产品知识等方面的经验优先;

熟练使用常用办公软件、cad制图，熟悉solidworks三维制图软件;

认真负责、敬业，学习能力强;有较强的责任心，能吃苦耐劳。

生产工艺工程师岗位

⬒ 生产工艺设备调试员工作总结 ⬒

骨料生产工艺是建筑材料行业中的关键环节之一，它直接影响着混凝土制品的质量和性能。在我多年的工作经验中，我总结了一些骨料生产工艺的心得体会，分享给大家。

要选择优质的原料。骨料是混凝土中的主要原料之一，其质量直接关系到混凝土的强度和耐久性。在骨料生产过程中，我们要选择优质的砂石原料，保证其质量稳定，并严格控制原料的含水率和颗粒级配。只有选用合适的原料，才能生产出优质的骨料。

要严格控制生产工艺。骨料的生产工艺包括原料清洗、碎石破碎、筛分、加工等环节，每一个环节都要严格执行工艺标准。特别是在破碎和筛分环节，要根据不同的规格和用途要求，调整设备参数，确保产品的颗粒级配和形状符合要求。只有严格控制每一个环节，才能生产出优质的骨料产品。

要加强设备维护和管理。骨料生产线上的设备数量较多，使用寿命长，需要定期进行维护保养。我们要建立设备维护保养制度，定期检查设备的运行状态，及时更换磨损部件，确保设备正常运转。同时，要加强设备管理，对设备进行定期保养和维修，延长设备使用寿命，提高生产效率。

要重视品质管理。骨料是建筑材料的重要组成部分，其质量直接关系到混凝土制品的质量和性能。在骨料生产过程中，我们要加强质量管理，建立严格的质量控制体系，对产品进行全程监控，严格按照国家标准和客户要求生产，确保产品质量稳定。只有重视品质管理，才能生产出高质量的骨料产品，满足客户的需求。

骨料生产工艺是一个复杂的过程，需要综合考虑原料选择、生产工艺、设备维护和品质管理等方面，才能生产出优质的骨料产品。希望我的经验和体会能够对大家有所启发，共同推动骨料生产工艺的进步与发展。

⬒ 生产工艺设备调试员工作总结 ⬒

工作内容：

1、参与印度、东盟市区域工厂工艺、设备规划、开发；

2、参与印度、东盟市区域工厂工艺、设备开发模式分析；

3、参与印度、东盟市场工艺、设备标准要求梳理。

任职要求：

①本科及以上，车辆工程、机械制造相关专业；

②参与过印度东盟区域工厂规划，工艺、设备开发及安装调试工作经验7年以上；

③能够独立使用英语进行日常交流（具备汉语沟通能力更优），熟知印度、东盟区域车辆法规要求，工厂整车要求。工作内容：

1、参与印度、东盟市区域工厂工艺、设备规划、开发；

2、参与印度、东盟市区域工厂工艺、设备开发模式分析；

3、参与印度、东盟市场工艺、设备标准要求梳理。

任职要求：

①本科及以上，车辆工程、机械制造相关专业；

②参与过印度东盟区域工厂规划，工艺、设备开发及安装调试工作经验7年以上；

③能够独立使用英语进行日常交流（具备汉语沟通能力更优），熟知印度、东盟区域车辆法规要求，工厂整车要求。

工艺设备技术岗位

⬒ 生产工艺设备调试员工作总结 ⬒

单位概况：正泰化工集团有限公司是大型化工企业，为国家六部委倡导成立的、中国新一代化工产业单位。为全国“五一”劳动奖状获奖单位、全国守合同重信用企业、全国精神文明建设工作先进单位。能在这里实践我感到很荣幸，因此我也学到了很多有用的知识，开阔了眼界，对社会有了新的了解。

社会实践活动是每一个大学生必须拥有的一段经历，它是我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。我觉得实践还可以让我们更实际的了解和熟悉工作，只有在实际的工作中，我们才可以知道工作到底是怎么一回事，如何处理工作中的人际关系等等，这将有助于我能更全面的认识和了解职业。

在这几天的实习中我的思想还有很大的一个转变：在以前的头脑中，我认为的工作都是很美好的，我想企业和工厂应该都是挺漂亮、挺大起的。现在不都是在讲环保、讲生态化吗，将来的工作环境肯定是整洁美丽的，工作应该也是有趣轻松的。但实际的情况并不是这样的，一下车我就傻眼了，天哪！这个地方到处都是刺鼻的气味，到处是一片落尘，原来老型化工厂就是这样子的啊，经过工人师傅的初步介绍才知道，我国的早期建厂的化工厂由于技术含量相对比较低，属于劳动密集型产业，各项生态指标不可能达到现代化的工厂水平。这也是我国化工行业相对比较落后的一个现状，但是这也说明化工行业在我国还有很大的发展空间。也就是说我们这一代的化工专业的学生也有很大的发展空间。

经过几天的实习参观，在车间里必须首先了解生产工艺流程，我们先查看了每个仪器和设备，并了解他们的名称和用途，遇到不懂的地方工艺员就跟我们耐心讲解。我们不但学习到了许多书本中没有的知识，同时我们接触到了好多化工原理课本中的换热器，冷却塔等许多化工生产中的生产流程。在这短短的几天时间内，我收获了很多的东西，这些都是我在学校里和课本上找不到的，现在我们已经是大三了，还有一年多的时间就要踏入社会，这些实践性的东西对我们来说是至关重要的，它让我们脱离了书生的稚气，增加了对社会的感性认识、对知识的更深入的了解。

前半段时间，可能自己觉得工作很简单，就粗心大意，马虎了事，而且还有点心浮气躁，常常出现错误，但由于和他们未熟悉，所以不敢和他们说太多的话，而且对工作未曾了解，开始觉得不太适应。后来我慢慢发现，只要真诚待人，虚心请教同事，他们也很乐意和我交往，还教会我一些实际的东西，由此我深感真诚的重要性。这是我明白了做任何事。哪怕是一件小小的事，也是需要有恒心、细心和毅力，那才会到达成功的彼岸。在这里不但要学会如何做事，，而且要学会如何做人。正确处理同事之间的关系是非常重要的，它会关系到你能否开展工作，孤芳自赏并不能说明你有个性，过于清高是很难融入大集体的。社会实践活动带给我的是欣喜，喜悦、在实践活动中我感觉到自己的微薄，体会到合作的力量。一方面，我锻炼了我自己的能力，在实践中成长，在实践中学习，充实了自我，增强了口头表述能力，与人交流，真正的走出课堂，如何服务大家，享受自己的成果，使自己陶醉在喜悦中，有时忙的时候也会觉得很累，但更多的是感觉自己在成长，我在有意义的成长。另一方面，我也意识到了自己的不足，在与人交流的时候有比较大的欠缺，但通过这次在化工厂的实践，我发现自己在慢慢的进步。

通过这次短暂的实践，我有以下几点体会：

第一、真诚待人。我刚来报到时，遇到很多新的面孔，由于和他们未熟悉，所以不敢和他们说太多的话，而且对工作未曾了解，开始觉得不太适应。后来我慢慢发现，只要真诚待人，虚心请教同事，他们也很乐意和我交往，还教会我一些技术，由此我深感真诚的重要性，在这里不但要学会如何做事，而且要学会如何做人。

第二、不要偷懒。我曾问我们的经理，什么样的员工在这里会受欢迎？他的回答是不偷懒的员工。我觉得很有道理，试问有哪个老板会喜欢懒惰的下属的？于是我很认真的工作，不管有没有经理在，都做好自己的本分工作。

第三、勤学好问。刚来到单位时，我对很多方面都未熟悉，这就需要我勤学好问。但必须注意的是，在问人之前要分清哪些问题可以问，哪些问题不该问，还要注意在什么时候问会好一点。比如新来的员工就尽量避开报酬这个话题，不要对薪水太在乎，对于新人来说，能学到东西才是最重要的。善于总结。每天我们都会遇到新问题，我们只有在总结前一天工作具体情况的基础上制定出预防方案，这样才能保证按质按量的完成工作任务。同时，这也提高了我们解决问题的能力和应变能力。

这是一次自己完全投入的实践经历，每天在规定的时间上下班，上班期间要认真准时地完成自己的工作任务，不能草率敷衍了事。这次的实习让我深深认识到：没走出校门，不知道学校能给我们什么；走到校外，才知道学校对我们意味着什么！出了门，我们才知道，原来我们自身的荣辱，身价，发展是和学校紧密联系在一起的！出了门，我们才知道自己在校园里，认为简单的专业课，其实离现实还有很多的不同，为了更好的化知识为技能，我们需要努力的还有很多很多。我实践也让我感悟了很多，我最大的收获莫过于不论在敬业精神、思想境界，还是在业务素质、工作能力上都得到了很大的进步与提高，同时也激励我在工作中不断前进与完善。

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