工作总结

(深度)2026年需保全工试用期工作总结。

三个月前进二车间，正好赶上新线安装调试的尾巴。以前在机修队也干过几年，但换到新环境、新设备，还是得从头摸脾气。这三个月，跟着师傅和几个老保全，把三台挤出机、两台造粒机以及配套的冷却、输送系统过了好几遍手。最大的收获不是修好了多少东西，而是开始明白“保全”这两个字，不光是换零件，得琢磨设备为啥坏，怎么让它少坏。

先说第一个事儿。刚来第三天，造粒机切粒系统就闹脾气，过载跳停。班长让我跟师傅去看看，师傅经验老到，上来就说换继电器，清参数。弄完开机，不到半小时又跳了。我当时没急着动手，蹲那儿盯了十几分钟电流表，发现每次转速提到800转左右，电流就冒个尖儿，正常应该平滑上去。我跟师傅说，能不能拆开切粒室看看里头？师傅点点头，我俩一块儿拆。打开一看，刀轴和定刀的间隙远端偏小，料温一上来，刀体热膨胀，直接刮上了。厂家给的间隙是0.3毫米，但那是在常温下量的。我跟师傅商量，调到0.5毫米，又把刀轴平行度重新校了一遍。再开机，电流稳了，一天都没跳。师傅拍了拍我肩膀：“你小子眼睛还挺尖。”说实话，心里有点美。后来我想，这事儿说明啥？参数是死的，设备是活的，不能全信书本，得信现场的数据。

第二件事跟振动筛有关。有阵子操作工老抱怨筛网一天换两回，说料里杂质多。我跑去一看，破损的口子都在筛网同一侧，撕开的，不是磨穿的。这就怪了，要是杂质多，应该到处都有孔。我检查筛框，发现两边激振器的力差得有点多，一侧大一侧小，筛体跑偏，料全堆一边儿去了。调平激振力之后，那张筛网撑了两周才换。这件事让我嚼出个道理——很多“耗材费”，根子不在耗材本身，在设备没调好。要是光换件不找病根，问题永远断不了。

当然，三个月里也有吃瘪的时候。厂里有批用了七八年的老电机，听声音判断轴承状态，我差得远。有一次我听着声音挺正常，师傅过来一听就说保持架可能碎了。拆开一看，果然。从那以后，我没事就拿着听棒去转悠，把不同转速、不同负载下的声音录下来，晚上戴上耳机反复听，想练出个“顺风耳”。师傅笑我走火入魔，但我知道，这本事不练不行。

下阶段有几个实在的想法。头一个，我想把三台挤出机的轴承型号、皮带规格、密封件尺寸全抄下来，整理成一张表，贴在每台设备的配电箱盖子上。下次换件，不用满仓库翻本子，省时间。第二个，我想把切粒机的电流、温度数据每天记一记，画成曲线，摸清楚它正常时啥样。万一哪天曲线一歪，我能第一时间知道它要闹毛病。第三个，我想跟师傅学着做油品目测，换下来的油留个样，看颜色、闻味道、摸黏度，慢慢积累经验，以后换油不看日历，看状态，兴许能给车间省点钱。

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设备这东西，你对它上心，它就不给你添乱。这三个月只是开了个头，后面还得接着在现场磨，把耳朵磨尖，把手磨稳。

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